Nieuwe haakjes !

Al geruime tijd reed ik rond met lubberende elastieken. En dan bedoel ik niet de elastieken van mijn onderbroek, maar van m'n DF dakje. Nu is dat niet zo'n onoverkomelijk probleem, maar het had wel twee kleine nadelen. Punt een was dat het dakje tijdens het rijden constant naar rechts hobbelde, omdat het ene elastiek wat meer lubberde dan het andere. Punt twee was iets ernstiger: het overkwam mij wel eens dat door een rukwind het linker elastiek plotseling losschoot. Het dakje bleef in de meeste gevallen gelukkig wel op z'n plaats, maar het rijdt niet echt ontspannen.

Afgelopen herfst heb ik dus bij Intercitybike twee mooie nieuwe elastieken besteld. Oude eraf, nieuwe erop en rijden maar. De nieuwe zaten wel erg strak, maar daardoor bleef het dakje ook tijdens rukwinden fijn op z'n plaats. Echter, toen halverwege oktober het natte seizoen begon, begon bij mij de ellende. Tijdens het fietsen wilden de elastiekjes plotseling ineens losschieten. En omdat de elastieken zoals gezegd nogal strak stonden, gebeurde dat losschieten nogal gewelddadig. Ik was dan in het half duister vroeg in de ochtend de polders aan het verkennen, en plotseling schoten met een luide dreun beide elastieken los. Gelukkig was ik in alle gevallen snel genoeg om het dakje te grijpen voordat het in een sloot verdween, maar echt prettig fietste dit niet. Bijkomend probleem was dan ook nog dat de carbon haakjes tijdens de rit steeds minder grip kregen, totdat ze helemaal niet meer werkten.

Tijd voor een oplossing dus . De oude haakjes los gehaald en eens goed bekeken. Ze waren nog doorweekt van de laatste rit, en ik voelde al gelijk wat het probleem was. Beide haakjes zijn carbon strookjes geïmpregneerd met (waarschijnlijk) epoxy hars. Deze combinatie is vrij stijf, behalve wanneer de haakjes nat zijn. Er zat dus behoorlijk wat beweging in de vochtige onderdelen.

 De computer erbij gehaald en eigenhandig twee nieuwe haakjes ontworpen:

In de slicer ermee:

 

.. en dan vervolgens 3D printen en opknopen.

Eindelijk. Het dakje zit nu tijdens het rijden storm- en muurvast.

 

Project Arduino: nieuw achterlicht voor de DF

De afgelopen weken (het is eigenlijk al wat langer geleden, maar goed), bezig geweest met een nieuw achterlicht voor DF. Nu zult u zich afvragen waarom een nieuw achterlicht nodig is. Welnu, ten eerste omdat ik zo meteen toch al bezig ben met het verbouwen van de elektra in de DF, en ten tweede omdat het kan 😉.

Ik ben over de huidige twee leds voor het achterlicht en de knipperlichten niet helemaal tevreden, dat kan mooier en beter, en vooral meer. Het is natuurlijk wel een hele hoop werk, maar dat geeft niet, want ik vind het leuk om weer eens wat te knutselen.

Bij Intercitybike had ik bij het ophalen van de fiets al gevraagd of de kap waarin de achterlichten zitten makkelijk los gehaald kon worden. Ymte verzekerde mij dat dit kon, met beleid en geduld. Voorzichtig met een plamuurmes de siliconen laag tussen tussen de kap en de fiets weggehaald. Na een uurtje prutsen had ik de kap eindelijk los. Ik had de lak van de fiets op twee punten een beetje beschadigd, maar dat tip ik wel weer bij. Hieronder de kap met een hele berg siliconen.

Eerst maar eens gekeken hoe een en ander in elkaar zat. De knipperlichten worden elk gevoed door een 350mA constant current voeding, de leds van het remlicht en de achterlichten krijgen ieder 20mA. Mijn plan is om de twee ledjes van de remlichten te vervangen door een heuse 350mA led. De twee leds voor het achterlicht worden er vier, en de knipperlichten laat ik zoals het nu is. De kap waarin ik alles monteer wordt echter nieuw. Die ga ik lekker 3D printen. Maar daarvoor moet ik eerst secuur de afmetingen en contouren van de kap opmeten.

Eerst de lengte van de kap...

... en de contouren. Vervolgens moet ik dat allemaal overzetten in Solidworks, en een eerste ontwerp maken. Nadat ik nog wat aanpassingen heb moeten doen heb ik iets dat past.

Nu moeten de leds erin. Ik ga hiervoor ruitjes printen: rood doorzichtig voor het achterlicht en het remlicht, en kleurloos doorzichtig voor de knipperlichten. In theorie zou het er dan als volgt moeten uitzien:

Aan de achterkant / binnenkant van de kap moet natuurlijk ook het een en ander gebeuren. Ik ontwerp twee houders voor de knipper- rem- en achterlichten, die ik er later op kan plakken.

Nu kan je dat op de computer natuurlijk wel allemaal mooi bedenken. Maar het moet ook uiteindelijk werken. Na het printen van de led ruitjes merk ik dat het licht van de leds haaks op de printrichting het best verstrooid wordt, dus moet ik daar rekening mee houden als ik ga printen.

Hierboven print ik een ruitje voor een van de knipperlichten. Liggend printen zou makkelijker en sneller zijn geweest, maar dan wordt het licht direct naar boven en beneden verstrooid. Al doende leert men.

Hier wordt de kap geprint, met heel veel ondersteuning voor de gaten.

Van die kap print ik er gelijk maar een paar, van verschillende materialen. Die moet ik vervolgens glad schuren en voorbereiden voor het spuitwerk, want de kap krijgt uiteraard dezelfde kleuren als de DF.

Hieronder het binnenwerk van de kap. De vier ledjes van de knipperlichten krijgen een eigen houder. Met dubbelzijdig tape plak ik ze vast.

Dit is de houder voor het remlicht (in het midden) en de vier leds voor het achterlicht.

Toen kwam het spuitwerk.

En dan het uiteindelijke resultaat.

In de volgende aflevering zet ik alles op- aan- en in de fiets. Zodat ik eindelijk dit project kan afronden.

 

Nieuwe claxon in DF

 

Destijds heb ik mijn DF laten uitrusten zonder de standaard claxon. De reden was dat het ding nogal groot en zwaar was, en ik zelf iets kleiners wilde inbouwen. 

Dat was minder eenvoudig dan ik verwachtte. Er zijn op de markt veel piezo speakers die beloven een flinke berg herrie te produceren. Dat doen ze in de meeste gevallen ook wel, maar dat gebeurt meestal maar op een frequentie. En die toonhoogte is zo hoog dat deze voor mijn mede weggebruikers niet als claxon overkomen, maar meer lijkt op het gepiep van een angstige muis. Nu kan je met een Arduino via PWM de toonhoogte verlagen, maar daardoor daalt ook het aantal decibels. En dat wil ik weer niet.

Kant en klaar oplossingen waren er ook, maar dat was meestal in de vorm van een sirene, en die zijn te groot om in de neus in te bouwen. Een andere optie zou zijn om gaten te boren in de DF, en zo'n sirene onder in de neus in te bouwen, maar mijn fiets glimt nog zo mooi dat ik die drempel nog niet durf te nemen.

Op internet kwam ik bij toeval het Engelse Hornit tegen. Deze fiets claxon beweert met 140db de luidste fiets claxon te zijn. Met dertig euro is het wel een vrij dure oplossing, maar onvrijwillig plotseling contact met een mede weggebruiker valt in de regel wat duurder uit. Ik besluit  er een te kopen en te zien of ik het apparaat zodanig aan kan passen dat deze in de neus van mijn fiets past, onder de koplamp.

Met beleid en geduld peuter ik het apparaat uit elkaar. Gelukkig is er niets gelijmd, en is alles demonteerbaar zonder iets echt te slopen. Er zitten twee mini-schakelaars op het apparaat. Eén schakelaar is voor de claxon, deze wordt met een stekkertje verbonden met de claxon en kan met een rubberband elders op het stuur gemonteerd worden. Het snoer is echter te kort voor een velomobiel. De andere schakelaar zit op de claxon zelf en deze dient om te kiezen tussen de twee verschillende claxon tonen die de toeter rijk is. De claxon wordt gevoed door twee AAA batterijen. 

De printplaat kan ik er netjes uithalen. Ik print een kastje met deksel voor de printplaat. Dit kastje plaats ik op de aluminium buis in mijn DF

Mijn plan is nu als volgt: de twee schakelaars vervang ik door kleine moment-schakelaars die ik verleng naar mijn stuur. De claxon gaat onder m'n koplamp. De batterijen heb ik niet nodig, want ik voed de toeter vanuit met de DF accu's, door een kleine DC-DC omvormer onder de claxon-printplaat te monteren. Hiermee reduceer ik de 8.5V van de DF naar 3V. Doordat de batterijen eruit zijn kan ik de behuizing van de claxon lekker compact houden. Die behuizing ga ik natuurlijk 3D printen, en vervolgens in de juiste kleur spuiten.

De piezo speaker die de eigenlijke claxon bevat zit stevig vast gegoten in een stuk plastic. Deze krijg ik niet los dus. 

Dat hoeft ook niet. Ik ontwerp een huis waarin ik de piezo speaker kan monteren. Hieronder een testprint.

Hieronder een 3D render van de claxon. Het huis bestaat uit twee delen, waartussen zometeen de claxon geschroefd wordt.

Hieronder de uiteindelijke 3D print in lekker poepbruin PLA.

Daarna is het een kwestie van schuren en plamuren.

Ondertussen ben ik ook bezig met de drukknopjes, waar ik een lang snoer aan soldeer omdat ze naar het stuur verhuizen. Op ebay had ik in het verleden al eens een verzameldoos micro schakelaars gekocht die nu goed van pas komen..

Een van de drukknopjes komt op de stuurstang. De houder print ik met PLA, het witte stukje plastic ertussen TPU, een kunststof die heel flexibel blijft na printen en een beetje rubberachtig aanvoelt.  Hierin schuif ik de micro schakelaar, nadat ik er twee draadjes aan gesoldeerd heb. Ik heb nu een mooi, redelijk waterdicht drukknopje.

De tweede micro schakelaar gaat in een van de handels van het stuur, daarover later meer.

De PLA claxon heb ik ondertussen een x - aantal keer gespoten en afgelakt. Klaar om zometeen ingebouwd te worden.

Wordt vervolgt....